Sonnenblenden Gegenlager für 230 SL

Servus zusammen,

kurze Zwischeninfo:

Das neue, weichere und flexiblere Material hat leider, leider nicht zum gewünschten Ergebnis geführt; die Spannkraft vom Clip ist jetzt zu gering und kann darüberhinaus nur schwer nachbearbeitet und lackiert werden.

Im Grunde stehen wir also vor dem selben Catch-22 wie die Ingenieure vor 60 Jahren.

Um nun nicht im selben Teufelskreis stecken zu bleiben, haben wir die Konstruktion noch einmal von Grund auf in Frage gestellt und alle Annahmen geprüft.

Dazu haben wir uns nochmal die primären Funktionen dieses Clips vergegenwärtigt, i.e.

• die Sonnenblende mühelos ein- und auszurasten, und
• in hochgeklappter Position einen Gegenwind von mehr als 200 km/h zu widerstehen

Eine Annahme, die sich wie ein roter Faden durch alle sieben Versionen vom Original zieht, ist, dass der Bügel der Sonnenblende über die volle Länge von 15 mm im Clip ein- und ausrastet und damit beim Lastwechsel die größtmöglichen Spannungen im Teil erzeugt, die dann bei allen originalen Versionen zu Rissen im Material und/oder Lack führten.

Der Bügel der Sonnenblende muss aber nicht über die ganzen 15 mm einrasten.

Wir haben deshalb die Konstruktion vom Clip verändert, siehe auch Anlage unten, i.e.

• Die lichte Weite der Öffnung vom Clip ist jetzt 6.1 mm, das heisst der Bügel der Sonnenblende mit einem Durchmesser von 6.0 mm gleitet durch diese Öffnung hindurch, ohne Kraft auf die Clips auszuüben

• In der Mitte der Clips sind jetzt auf jeder Seite zwei kleine Erhebungen, die die lichte Weite der Öffnung an dieser Stelle auf 5.8 mm reduzieren und jetzt die eigentlichen Halter der Blende sind

Damit wird nur noch in der Mitte vom Clip ein möglichst geringer Lastwechsel erzeugt und die dabei entstehende Spannung in den stabilsten Bereich vom Teil geleitet; und es wirkt nun keine Kraft mehr an den Enden, die zuvor bei tiefen Temperaturen zum Bruch führten.

Soweit die Theorie und, weil ja bekanntlich das Eating the Proof of the Pudding ist, fertigt Michael jetzt neue Muster für die nächsten Tests.

Wir werden wieder berichten ...

Cheers vom Tom

 

Servus zusammen,

es gibt jetzt doch gute Nachrichten zum Sonnenblenden Clip.

Nachdem die Suche nach einem besseren Material in den letzten Monaten das seit 1963 bestehende grundlegende Problem - das Material hält dem Lastwechsel nicht stand, bricht - nicht lösen konnten, war ich letzte Woche hier in München bei einem Zulieferer für die Luft- und Raumfahrtindustrie und habe unsere Versuche gezeigt und Rückschläge diskutiert.

Die einhellige Meinung der Ingenieure dort war, dass Harze - wie zuerst von GHE und zuletzt auch von uns mit dem 3D-Resin Stereolithografie-Verfahren SLA / DLP - den Lastwechseln auf Dauer nicht gewachsen sind (sic) und deshalb ein anderes 3-D-Druck-Verfahren erfolgsversprechender ist.

Die Empfehlung ist diese Herausforderung mit selektiven Laser-Sintern (SLS) zu testen; SLS, wie könnte es auch anders sein.

Meine ersten Eindrücke von Mustern dieser Methode, siehe unten, sind vielversprechend; das Material ist sehr fest und ist gleichzeitig flexibel / bricht nicht und ist zudem auch bei tiefen Temperaturen stabil.

Einziger Nachteil sind hohe Produktionskosten, die sich vermutlich mit einem Stückpreis um die EUR 15 einpendeln werden.

Habe deshalb gerade den Auftrag für einige Muster für die Stresstests erteilt; melde mich in etwa zwei Wochen mit dem hoffentlich positiven Ergebnis.

Nicht zuletzt an dieser Stelle ein sehr herzliches Dankeschön an Michael für seinen hohen Zeit- und Kostenaufwand für dieses Projekt.

Cheers vom Tom

 

Dankeschön für den vielen Zuspruch die Kosten sollen natürlich im Rahmen bleiben.

 

Servus zusammen,

good News - vor ein paar Tagen kamen die ersten, heiß-ersehnten Prototypen aus dem SLS-Prozess mit einem Nylon-basierten Material an; die Oberfläche ist mit Glasperlen gestrahlt, siehe unten.

Inzwischen haben diese Muster die ersten - härteren - Stresstests bestanden, i.e.

1. Temperaturtest bei 150 °C: Bestanden
   
2. Freier Falltest bei - 7 °C aus 1,5 m Höhe auf Steinboden: Bestanden
3. Harter Falltest bei - 7 °C aus 1,5 m Höhe mit "voller Kraft" auf Steinboden geworfen: Bestanden
4. Bruchtest Schraubenloch; Senkkopfschraube mit 5 Nm "sehr fest" eingedreht: Bestanden
5. Bruchtest Clip; Diametral gegenüberliegende Ecken mit 25 kg auseinandergedrückt: Bestanden
6. Maßhaltigkeit Clip-Spalt < 1,3 % (0.07 mm; 10 Min nach Test 4): Bestanden

Die vorangegangenen Materialen haben die Tests 2 – 6 nicht bestanden; nur den Temperaturtest.

Jetzt folgen Stresstests im Auto und Lackierversuche, die laut Datenblatt keine Überraschungen mehr bringen sollen.

Ich denke, wir können den Champagner schon mal kaltstellen ...

Herzlichst,
Tom

 

Servus zusammen,

zuallererst meinen allerherzlichsten Dank an Fritz für die spontane Aktion und den positiven Testbericht.

Wie Fritz schreibt, passen jetzt alle Parameter, beziehungsweise können wir jetzt die Konstruktion mit dem letzten Fine-tuning abschliessen.

Die Frage von Reinhold - ob diese Clips auch zu kaufen sind - kann ich auch in aller Kürze mit einem klaren "Ja" beantworten, denn das war ja das Ziel des Projekts, dass wir endlich ein funktionierendes Teil für die Sonnenblenden bekommen.

Hierzu sind aber noch einige weitere Aufgaben zu erledigen - Stichwort Steuer, denn bei den bereits angedeuteten Preisen kann ich das nicht mehr mit Nachbarschaftshilfe erklären - und nicht zuletzt Preisverhandlungen mit dem Hersteller; das wird noch ein paar Tage in Anspruch nehmen.

In der Zwischenzeit könntet ihr mir bitte Euren Bedarf an tom@ramoser.net schreiben, damit ich die Stückzahl für die erste Bestellung abschätzen kann ...

Herzlichst,
Tom

 

Servus zusammen,

in den letzten Tagen haben Rolf und ich uns nochmals die Verschraubung vom Sonnenblenden-Clip genauer angesehen; Rolf hat 35 Jahre Kunststoffteile für die Automobilzulieferindustrie konstruiert.

In unserer Diskussion hier im Forum haben wir uns bisher ausschliesslich auf die Klammern oben im Clip konzentriert, die den Lastwechsel vom Ein- und Ausrasten der Sonnenblende aushalten müssen; die Verschraubung war bisher aussen vor.

Für die Verschraubung mit dem Rahmen der Windschutzscheibe sind im originalen Halter (Clip) zwei keilförmige Schraubenlöcher vorgesehen.

Die häufigste heute vorgefundene Verschraubung ist mit einer verchromten Linsensenkkopfschraube 3,8 x 16 mm nach DIN 7983 mit Kreuzschlitz, die in das keilförmige Schraubenloch vom Halter (Clip) gut passt. Oft ist auch eine verchromte Senkblechscheibe 4,3 x 10 x 2 mm zwischen Schraube und Halter (Clip) zusätzlich eingebracht, die perfekt in den oberen Kragen vom Schraubenloch passt.

Rolf ist aufgefallen, dass die keilförmigen Schraubenlöcher in thermoplastischen Kunststoffen konstruktiv problematisch sind, denn mit der keilförmigen Form von Schraube und Schraubenloch entsteht mit zunehmender Verschraubung eine enorme Sprengkraft, die wir ja in den originalen Teilen immer wieder in Form von Rissen um die Schraubenlöcher herum vorgefunden haben.

Dazu kommt, dass sich an der Stelle im Halter (Clip), an der sich die Fließströme vom heissen Kunststoff um den Kernstift (vom späteren Schraubenloch) vereinen, unweigerlich eine Bindenaht entsteht, also eine Bruchstelle ergeben wo sie keiner haben will.

Die Schraubenlöcher sind also noch ein weiterer Konstruktionsfehler in diesem arg gebeutelten Teil.

Rolf und ich haben dann diskutiert, ob es nicht besser wäre, wenn wir schon alles neu machen, eine zylindrische Senkung der Schraubenlöcher für Linsenschrauben nach DIN 7981 zu konstruieren, oder eine Unterlegscheibe einzusetzen, die auf der einen Seite plan ist und auf der anderen Seite eine kegelförmige Senkung hat, um die Linsensenkkopfschrauben wie im Original verwenden zu können.

Nach allem für und wider kamen uns dann schliesslich die Materialeigenschaften der Nachfertigung zur Hilfe: Weil der Clip ja auf einer Hohlkehle sitzt und beim Betätigen immer ein mehr oder weniger großer Drehmoment nach oben oder unten entlang der Längsachse entsteht, sind die Druckverläufe so, dass sie zum grössten Teil an den Flanken vom Senkkopf aufgefangen werden, siehe unten, wenn die Schraube nicht zu fest eingedreht ist.

Das neue Material hält das locker aus, wie die Bruchtests gezeigt haben.

Das heisst, die Schrauben sollten mit den passenden Senkblechscheiben nicht zu fest eingedreht werden, handfest genügt vollkommen, so dass der Halter (Clip) gerade nicht mehr locker auf dem Rahmen der Windschutzscheibe sitzt; dann hält alles für die nächsten dreimal sechzig Jahre.

Ein ganz herzliches Dankeschön an Rolf für die spannende Diskussion.

Herzlichst vom Tom

 

Servus zusammen,

ein letztes Detail ist noch offen, und zwar die Farbe, wie schon ganz oben in dieser Diskussion angesprochen.

Laut den Norbert'schen Ausstattungslisten gab es die Sonnenblenden für die 230 SL in zwei Farben, siehe unten, i.e. "Grau 2108" und "Chréme D22"

Es liegt nun nahe, dass die Sonnenblenden-Clips farblich zu den Sonnenblenden passten.

Im Bild unten ist die Sonnenblende im Auto von Fritz mit dem Ausstattungscode 115, heisst "Grau 2108", heisst RAL 7044 Seidengrau.

Die Frage ist nun, hat jemand eine Vorlage für "Chréme D22", idealerweise ein Photo neben einem RAL-Fächer oder einem farbähnlichen Artikel aus dem Supermarkt ... ?

Herzlichst vom Tom

 

Servus zusammen,

Detektiv Achim hat zwei Informationen aus der Ersatzteileliste ausgegraben:

1. Der technische Name dieses Teils lautet: "Gegenlager (zum Arretieren der Sonnenblenden)", siehe unten
2. Dieses Teil gab es gemäß der Henry-Ford'schen Maxim nur in einer Standardfarbe, weil die Fußnote nicht die Angabe der Ausstattungsfarbe und Fahrgestell-Nr. verlangt

Mit Originalen von Karl und Norbert konnten wir dann diese Standardfarbe als RAL 7032 Kieselgrau identifizieren, siehe unten.

Wer will, kann dieses Teil aber auch sehr gern in RAL 7044 Seidengrau bekommen, wie im Bild oben für Fritz eingebaut.

Die erste Lieferung ist inzwischen eingetroffen und wer mir schon ein Email geschickt hat bekommt in Kürze mehr Informationen.

Vielen herzlichen Dank an alle Detektive und Unterstützer!

Cheers vom Tom

 

Servus zusammen,

möglicherweise ist zu früh für dieses Projekt einen Epilog zu schreiben, denn inzwischen mehren sich die Stimmen, die auch das Gegenstück zum Gegenlager - den Bügel - zum Arretieren der Sonnenblenden suchen, siehe unten.

Dieser Bügel rastet mit zwei Zapfen in die Sonnenblende ein, zwischen zwei gegenüberliegenden Blechen im Rahmen mit entsprechend eingestanzten Lamellen, siehe unten.

Das Material dieses Bügels ist noch unbekannt, ist keines der üblichen Verdächtigen; bricht jedenfalls mit zunehmenden Alter oft und die sehr hohe Oberflächenpolarität macht das Verkleben von Bruchstellen nahezu unmöglich.

Mit dem hier erworbenen Know-how für ein zähes Material und geeignetes Herstellungsverfahren ist es tatsächlich nicht viel Aufwand eine Nachfertigung auch für dieses Teil anzuschieben, ein erstes 3D-Modell ist schon erstellt, siehe unten.

Die Idee ist, dass mit so einer solchen Nachfertigung auch originale Sonnenblenden wieder restauriert werden können, weil der Ausbau der Bügel oft nicht zerstörungsfrei ist, beziehungsweise auch intakte Bügel beim Ausbau gerne brechen.

Was meint ihr?

Cheers vom Tom

 

Servus zusammen,

kurze Zwischeninfo; Michael hat sehr dankenswerterweise einige Muster von dem Bügel aus Harz zum Testen angefertigt, siehe unten, passt perfekt und schnappt mit einem lauten Klackgeräusch ein.

Das Harz hat allerdings nicht die notwendige Zug-, Scher- und Stoßfestigkeit für einen Alltagsbetrieb, dafür brauchen wir dann das gleiche Material wie für das Gegenlager, was der nächste Schritt ist.

Und dann habe ich mir noch ein Paar Sonnenblenden von einem W108er besorgt, um den Innenaufbau besser zu verstehen, siehe unten, jedenfalls sehr interessant.

Cheers vom Tom